​在广州啤盒（即纸盒）印刷中，若要在凹凸不平的纸板上实现高质量印刷，需从纸板预处理、印刷工艺选择、设备调试及后加工等环节综合把控。以下是详细的技术要点与操作方法：
一、纸板特性与预处理
1. 纸板类型与表面状态
常见凹凸纸板：瓦楞纸板（如 A/B/C/E 型楞）、压纹纸板（如橘皮纹、布纹、波纹）、裱糊复合纸板（表面有坑洼或纹理）。
表面挑战：
凹凸结构导致表面平整度差，油墨分布不均，易出现漏白、墨层堆积；
瓦楞纸板的楞峰与楞谷高度差可达 1~6mm（如 A 楞高度约 4.5mm），印刷时压力难以均匀传递。
2. 预处理工艺
表面整平处理：
对轻度凹凸纸板，可通过压光机（温度 60~80℃，压力 5~10MPa）进行表面熨烫，减少纹理落差；
对瓦楞纸板，可在印刷前涂布一层薄型腻子（如丙烯酸树脂填料），干燥后打磨平滑（粗糙度控制在 Ra10~20μm），提升印刷基底平整度。
除尘与去静电：使用离子风机消除纸板表面静电（避免吸附灰尘影响油墨附着），并用软毛刷或真空吸附装置清除表面颗粒。
二、印刷工艺选择与适配
1. 推荐印刷工艺对比
工艺类型 适配性优势 操作要点
柔性版印刷（柔印） 1. 柔性版弹性好，可适应 3mm 以内的凹凸落差，通过版材形变填补表面起伏；
2. 水墨环保，干燥快（适合瓦楞纸板快速印刷）。 1. 选用高弹性版材（如氯丁橡胶，邵氏硬度 50~60A）；
2. 控制印刷压力 8~15kg/cm²，避免压塌瓦楞。
胶版印刷（胶印） 1. 图文精细度高（分辨率可达 175dpi），适合凹凸纸板上的精细图案；
2. 油墨层薄（1~3μm），不易因表面凹凸导致墨层堆积。 1. 采用局部 UV 上光先填补深凹区域，再进行胶印；
2. 润版液 pH 值控制在 4.5~5.5，防止纸板吸水变形。
丝网印刷（丝印） 1. 油墨层厚（10~50μm），可覆盖 5mm 以内的凹凸纹理，显色饱满；
2. 适合大面积实地色块或立体效果印刷。 1. 选用低黏度油墨（如聚氨酯油墨），添加 3%~5% 稀释剂改善流动性；
2. 网距设置为 3~8mm，刮板压力 15~25N/cm，确保油墨渗透。
数字印刷 1. 无版印刷，适合小批量凹凸纸板定制，可灵活调整墨量适应表面起伏；
2. UV 油墨固化快（紫外线照射 1~2 秒），避免油墨渗入凹坑。 1. 采用可变墨滴技术（如 HP Indigo），凹处增加墨量，凸处减少墨量；
2. 印刷前预热纸板至 40~50℃，提升油墨附着性。
2. 特殊工艺组合应用
先柔印后烫金：在瓦楞纸板上先用柔印完成底色印刷，干燥后对凹凸部位进行烫金（温度 120~150℃，压力 30~50kg/cm²），利用烫金箔填补凹坑，增强立体感。
立体浮雕印刷：通过丝网印刷在凹凸纸板上叠加多层油墨（每层干燥后再印下一层），形成厚度达 0.1~0.3mm 的立体图案，适用于包装装饰需求。
三、印刷设备调试与参数优化
1. 输纸与定位系统调整
瓦楞纸板输纸：
改用真空吸附输纸装置（吸力 8~12kPa），避免纸板因凹凸不平导致输送歪斜；
前规与侧规增加弹性压纸轮（硬度邵氏 70A），适应纸板表面起伏，定位精度控制在 ±0.5mm 内。
压纹纸板定位：在印刷单元加装视觉对位系统（如 CCD 摄像头），实时检测纸板纹理位置，自动修正印刷位置偏差。
2. 印刷压力与墨量控制
压力分区调节：对柔印机的压印滚筒进行分区压力设置（如楞峰处压力 10kg/cm²，楞谷处压力 15kg/cm²），通过气缸独立控制不同区域压力，确保油墨均匀转移。
墨量补偿技术：
采用网纹辊容积补偿：在凹版印刷中，根据纸板凹凸深度调整网纹辊网穴深度（如凹处用 120 线 /cm、网穴深度 40μm，凸处用 80 线 /cm、网穴深度 25μm）；
数字印刷中启用3D 表面扫描，预先扫描纸板凹凸数据，系统自动计算各区域墨量输出。
四、油墨与干燥工艺适配
1. 油墨选型要点
黏度控制：凹凸纸板印刷需选用中低黏度油墨（25℃时黏度 1000~2000cP），避免因表面凹凸导致油墨流动不畅，可添加 5%~10% 流平剂（如有机硅类）改善铺展性。
附着性增强：
瓦楞纸板：使用氧化结膜型油墨（如改性植物油基油墨），通过氧化反应提高与粗糙表面的结合力；
压纹纸板：选用UV 固化油墨（含丙烯酸酯单体），固化时产生交联反应，附着牢度≥4N/50mm（GB/T 7707 测试标准）。
2. 干燥系统优化
瓦楞纸板干燥：采用红外 + 热风组合干燥（红外温度 80~100℃，热风温度 60~70℃），先通过红外快速固化表层油墨，再用热风穿透纸板内部，干燥速度控制在 80~120m/min。
UV 油墨干燥：配置高能 UV 灯组（功率 120~150W/cm），确保凹凸表面的油墨均能接收到足够紫外线（能量密度≥800mJ/cm²），避免凹处因光量不足导致固化不完全。
五、后加工与质量控制
1. 模切与压痕工艺
凹凸纸板模切：
选用激光模切机（精度 ±0.1mm），避免传统钢刀模切因纸板表面不平导致的压塌或切穿问题；
模切刀高度根据纸板厚度与凹凸落差调整（如 3mm 瓦楞纸板，刀高设为 3.5mm，预留 0.5mm 压痕余量）。
压痕线优化：在压纹纸板的压痕线处先进行局部湿水预处理（含水量增加 5%~8%），提升纸板柔韧性，防止压痕时出现裂纹。
2. 质量检测要点
外观检测：用 30 倍放大镜检查凹凸处油墨是否漏印、堆积，光泽度偏差控制在 ±5% 以内（标准光源 D65 下检测）。
附着牢度测试：用 3M 胶带（600 号）粘贴印刷面后垂直撕离，墨层脱落面积应＜5%（GB/T 13217.7 标准）。
耐摩擦性：通过耐磨试验机（载荷 500g，摩擦 50 次）测试，凹凸处油墨磨损量≤10%。